현무암 섬유 생산 공정의 역사
1959년부터 1961년까지 구소련의 우크라이나 과학 아카데미에서 최초의 연속 현무암 섬유(CBF) 샘플이 탄생했습니다.1963년에 실험실 장치에서 만족스러운 품질의 샘플을 얻었습니다.그러나 1985년이 되어서야 350 및 500 t/a의 생산 능력을 갖춘 생산 공장이 건설되었습니다.현무암 용해로에는 2개의 공급 시스템과 백금 합금 슬리브가 장착되어 고품질 제품을 생산할 수 있지만 장비의 에너지 소비가 높고 생산 효율이 낮은 것이 특징입니다..1997년에는 에너지 소비와 장비 비용을 줄이고 세트를 경량화하는 차세대 공정 및 장비가 설계되었습니다.
1999년 일본 자동차 제조 대표단이 키예프의 BF 공장을 방문하여 Toyokawa 자동차 머플러에 적합한 더 많은 내열 소재를 발견했습니다.2000년에 합자 회사가 설립되었고 2007년에 생산 능력이 1200t/a로 개발되었습니다. 2006년 우크라이나 현무암 섬유 및 복합 재료 기술 개발 회사는 새로운 시리즈의 CBF 생산 장비를 발명하여 생산 비용을 E 유리 섬유의 그것.현재 생산능력은 1000t/a이다.현재 4개 기업이 이 기술을 채택했다.같은 해 오스트리아 Asamer CBF Company는 키예프에 있는 CBF 생산 공장을 인수하고 비엔나 공과 대학과 협력하여 생산 공정을 개선했으며 2009년에는 오스트리아에 새로운 CBF 공장을 건설했습니다. 빠른 개발 트랙.현재 BF에는 약 20개의 해외 연구 개발 및 생산 시설이 있습니다.우리나라에서 CBF의 연구개발은 1990년대에 시작되었지만 본격적인 산업화는 21세기에 들어서서 이루어졌다.특히 Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd.는 CBF 로빙을 생산하기 위해 저에너지 소비를 개발했으며 새로운 직물 생산 장치는 CBF 기술 개발에 새로운 자극을 더했습니다.2005년에 Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd.는 전기로를 사용하여 CBF를 생산하는 세계 최초의 신기술을 개발하여 우리 나라에서 저렴한 비용으로 고성능 CBF를 생산할 수 있는 길을 열어 국제 경쟁력을 강화했습니다.우리나라에는 약 15개의 생산 공장이 있습니다.총 생산능력은 약 7,000t/a이며 현재 1기가 건설 중에 있다.2012년까지 총 생산 능력은 20,000-30,000 t/a에 이를 것으로 예상됩니다.
기존 현무암 섬유 생산 기술
현무암 광석은 당신을 위해 자연이 준비한 단일 원료이며 1460C로 가열되며 다른 재료없이 부싱 플레이트를 통해 현무암 섬유로 인출 될 수 있으며 화학 반응없이 고 부가가치 현무암 연속으로 만들 수 있습니다 섬유 생산 현무암 섬유 공장 모두 러시아 및 우크라이나 기술로 설계되었습니다. 하나의 용광로는 일일 생산량이 100kg 이상인 백금 합금 드레인 플레이트 하나를 공급할 수 있습니다.우리 나라는 현무암 섬유 공장을 생산하고 있습니다: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin 및 Mudanjiang Electric Power는 모두 용광로를 사용하여 백금 합금 부싱 플레이트의 200개 구멍을 그립니다.제품의 품질이 좋고 7um, 9um, 11um, 13um-17um 현무암 섬유를 뽑을 수 있지만 외국은 13um-17um 현무암 섬유만 뽑을 수 있습니다.따라서 우리나라 현무암 섬유의 생산 수준은 세계를 선도하고 있지만 생산량이 적고 에너지 소비가 많다는 문제가 있다.
현무암 섬유 생산의 기술 혁신
1. 에너지 소비 감소
현무암 섬유의 기존 생산 기술은 광석을 전기, 천연가스, 가스로 가열하는 것이다.대부분의 기업은 전기를 유일한 에너지원으로 사용합니다.현무암 섬유 1톤 생산에는 약 10,000도의 전기가 소모되며, 이는 에너지 소비량이 높은 제품이라고 할 수 있습니다.상대적으로 저렴한 천연 가스, 석탄 가스 및 가열 광석을 사용하는 것은 생산 비용을 줄이는 효과적인 방법입니다.
단일 용광로의 출력을 높이는 것은 확실히 에너지를 줄이는 방법입니다.현무암 용해로는 하루 100kg 이상에서 용광로당 10톤의 가열 및 용해로 증가합니다.10톤 용광로의 출력은 기존 기술의 80배에 해당하며, 용광로 1개의 방열면은 70~80개의 용광로의 방열면에 비해 확실히 50% 이상의 에너지를 절약할 수 있습니다.
용광로에 들어가기 전에 석탄 가스 또는 천연 가스를 사용하여 광석을 스크류 피더에서 1200C 이상으로 가열하고 광석의 수분, 불순물 및 결정수를 제거한 다음 광석을 용광로에 넣고 광석을 1460C2/ 용광로에 전기가 있는 3.천연 가스 또는 석탄 가스는 에너지 예열, 1/3 전기 가열, 저렴한 천연 가스 또는 석탄 가스를 사용하여 비용의 50% 이상을 절약할 뿐만 아니라 용융물의 유속이 크며, 용융, 액면 조절이 자동으로 용이하고, 불순물이 없기 때문에 기포가 적다. 인발선의 품질이 좋아 제품의 여러 등급을 향상시킨다.
2. 현무암 용해로의 용적 및 유량 증가
종래 기술의 용해로는 용광로 용량이 작고 일정 온도로 가열된 후 장시간 용광로에 머문다.그 이유는 200홀 누출판이 너무 적은 용융 액체를 끌어내어 에너지 낭비를 초래하기 때문입니다.솥에 찐빵을 12시간 동안 찐 것과 같다.출력을 증가시키기 위해서는 용융액의 유량을 증가시킬 필요가 있다.시간당 400kg의 현무암을 녹일 수 있는 여러 개의 1600-2000 와이어 드로잉 구멍 드로잉 부싱을 설치해야 하며 가열된 용융 액체는 와이어 드로잉 머신에 의해 현무암 섬유로 끌어당겨집니다.대형 탱크 가마는 연간 100,000톤의 유리 섬유를 생산할 수 있으며 많은 드로잉 부시와 많은 구멍이 있습니다.유리 섬유 산업은 포트 용해, 잔물결 용광로 용해 및 풀 가마 용해에 대한 풍부한 생산 경험을 가지고 있으며 참조로 사용할 수 있으며 현무암 섬유 생산으로 이전할 수 있습니다.
현무암 섬유 생산의 병목 지점은 드로잉 부싱이며, 200홀 부싱의 생산량은 하루 100kg의 현무암 섬유입니다.1600홀 부싱 플레이트의 출력은 800kg입니다.용해로가 8개의 부싱 플레이트를 사용하는 경우 일일 생산량은 6400kg으로 종래 기술의 64배입니다.시간당 400kg을 녹이는 하나의 현무암 가열로는 종래 기술의 64개의 용해로를 대체할 수 있으며 그 이점은 명백합니다.
구멍이 2,000개에서 20,000개인 유리 섬유 부싱이 널리 사용되었으며 현무암 섬유로 사용할 수 있습니다.현무암 용융물의 높은 점도와 인발성형도의 범위가 좁은 특성을 고려하여 부싱 부위의 온도 균일성을 최대한 확보할 수 있도록 부싱 구조를 합리적으로 설계하였다.도면 제작이 안정적입니다.
1. 백금-로듐 합금 브러시드 부싱
백금-로듐 합금 브러시 부싱은 유리 섬유 및 현무암 섬유 생산에 널리 사용되었습니다.누설 구멍의 밀도를 높이고 누설 구멍의 수를 늘리는 것이 구멍이 큰 와이어 드로잉 부싱을 생산하는 방법입니다.부싱의 온도 제어 정확도를 향상시키기 위해 일정한 온도 제어가 가능한 부싱의 전기 가열 컨트롤러를 연구하십시오.
2. 비금속 와이어 드로잉 부싱
백금 합금 와이어 드로잉 부싱은 온도 조절이 쉽고 습윤각이 작은 등의 장점이 있습니다. 와이어 드로잉 공정에서 백금 합금의 소비는 제품의 생산 비용을 증가시키고 백금 합금 와이어 드로잉 부싱의 수명은 4개월입니다. .현무암 섬유 드로잉 부싱을 생산하기 위해 비금속 재료를 선택하는 조건은 재료가 고온을 견딜 수 있어야 하고 고온에서 높은 강도와 인성을 가져야 하며 고온에서 내식성, 긴 수명, 작은 재료 습윤각, 더 중요한 것은 좋은 가열 방법을 선택하여 드로잉 영역의 온도 변동을 작게 제어하는 것입니다.
현무암 섬유 와이어 드로잉 부싱을 제조하기 위해 금속 화 세라믹을 선택하는 것은 실현 가능한 솔루션 중 하나입니다.금속 화 세라믹은 2200C의 고온 저항, 고온에서 높은 강도, 우수한 인성 및 내 부식성을 가지고 있습니다.서비스 수명은 18개월 이상에 달할 수 있습니다.백금 합금의 와이어 드로잉 손실을 제거하면 현무암 섬유의 생산 비용을 줄일 수 있습니다.금속화 세라믹의 큰 습윤각과 신선영역에서 용탕의 가열 및 항온제어로 인한 노즐의 접착 문제를 해결해야 한다.
게시 시간: 2022년 12월 26일